在這日益競爭劇烈的商業社會中，提高生產效率是一個很值得關注的問題。通過本文，您將了解到提升注塑機工作效率的方法，同時可以全面了解注塑機的工作原理和注塑知識。
　 注塑周期
　 一臺油壓驅動注塑機的注塑周期指從合模開始到下一次合模為止。
　 合模一般分為四段：快速合模，慢速合模、低壓護模及高壓鎖模。注射在高壓鎖模完成后開始，亦分為多段。注射時熔融塑料填充模腔。當模腔填滿，壓力驟升，故注射的末端亦稱為擠壓段（packing　phase）。控制不合適的時候，成品就會產生毛邊。
　 保壓在注射完成后開始。其實冷卻是從模腔填充滿后開始的，亦即是從保壓開始。模具冷卻時，成品受冷收縮。保壓的作用是經過還未凝固的冷流道，以一般低于注射壓力的保壓壓力，填充收縮所形成的凹陷，使成品脫模時飽滿（沒有凹痕）。
　 當冷流道凝固后，再保壓已沒有意義，保壓便可終止。保壓可分為多段，每段的保壓壓力不同（一般是逐段遞減），以時間劃分。總的保壓時間是由秤成品的重量或從成品沒有凹痕而定出來的。從短的保壓時間開始調整，每注塑一次都增加一點保壓時間，直至成品重量不再增加或產生凹痕可接受時，保壓時間便不用再增加。
　 注塑機上所置的“冷卻時間”參數是從保壓完成到開模的一段時間，但冷卻早在模腔填滿塑料后便已開始。“冷卻時間”的目的是使成品繼續冷卻固化，到頂出時已不會因頂出而變形，應該說，“冷卻時間”是從試驗得出來的。
　 在“冷卻時間”開始時，加料同時進行。顯示“冷卻時間”比加料時間長。亦有可能是，加料時間比“冷卻時間”長，換句話說顯示螺桿的塑化能力不足，做成瓶頸。故增加塑化能力是此案例縮短周期時間的辦法，目標是回到圖1的短加料時間。　
“冷卻時間或“加料完成后便開模，成品頂出一次或多次，頂退后便再合模，下一周期隨即開始。
　 合模
　 近期設計的肘節式注塑機都有再生合模油路，以爭取更高的合模速度。在模具不受高沖擊的大前提下，適宜采用。
　 高壓鎖模
　 采用最低且能使成品不產生毛邊的鎖模力，能縮短高壓鎖模段所需的時間。況且，模具、注塑機的拉桿、肘節及模板亦會因采用低的鎖模力而延長壽命。如果某模具使用50t的鎖模力就足夠的話，便不需要用51t的鎖模力，盡管你的注塑機具備更高的鎖模力。
　 注射
　 在成品不產生氣泡或不因燒焦塑料而產生黑點的情況下，可使用最高的注射速度。尤其是厚壁注塑，模腔內有大量存氣的空間是由熔融塑料填充的，太高的注射速度使會模腔內的空氣來不及排出模具外，致成氣泡。
使用最低的注射壓力能相應地降低所需的鎖模力（脹模力），而使用最低的料筒溫度則能縮短“冷卻時間”。
　 保壓
　 從成品重量或可接受的凹痕可定出最短的保壓時間。有很多薄壁產品都不用保壓，因成品的內層基本上在注射完畢便馬上凝固。
　 冷卻時間
　 聽過一個說法：模具根本是個熱交換器。不錯，模具經冷水道不斷將熔融的熱量帶走，設計得宜的模具能提高熱交換的效率。
然而在允許的情況下，冰水冷卻能縮短“冷卻時間”。若冰水冷卻做成模具凝露，干風機及密封的鎖模裝置便能降低度露點，防止凝露。
　 加料
　 若塑化能力不夠而做成瓶頸，則在螺桿設計及參數調整時可作以下處理：
　 1．屏障式螺桿可增加塑化能力。
　 2．大直徑（C）螺桿可增加塑化能力。
　 3．加大螺桿的槽深可增加塑化能力。
　 4．加大螺桿的轉速可增加塑化能力（某些對剪切敏感的塑料如PVC，PET等則不能用此法）。
　 5．盡可能降低背壓，否則會增加塑化速度。
　 6．采用油壓封咀，使開合模時亦能塑化。
　 7．采用預塑器設計能使螺桿在周期內除注射及保壓時間外都能塑化。
　 8．采用保壓裝置，使螺桿在保壓段亦能塑化。
　 方法1～5試圖將圖3的情況轉成為圖１的情況。
　 方法6～7則采用并行動作，加料由獨立的油路或電路驅動。
　 方法８最宜用于厚壁注塑，為了避免凹痕，厚壁的保壓時間可能會冗長。
　 加料前后的倒索耗時，宜采用彈簧咀或油壓封咀取代，省卻倒索動作。
　 開模
　 在不撕裂成品及不產生大的開模響聲的情況下，用最高速開模。某些講究的注塑機有開模前的減壓設備，連高速開模亦不會產生響聲。為了實現在高速開模下停模位置精確，可用剎車閥或閉環控制。
　 頂出
　 在頂出力不大的小型注塑機上，可采用氣動頂出，比油壓頂出的速度高。電動頂出又比氣動頂出快。模具可設計成由開模動作帶動頂出，而不采用注塑機上的頂出裝置，唯此法只能頂出一次，這是最簡單的邊開模邊頂出的方法。
　 采用獨立的油路、氣路或電路控制，可以實現多次頂出的邊開模邊頂出功能。
配有錄像及電腦設備便能快速分析出一次頂出后成品是否全部掉落。在不全部掉落時才進行第二次頂出，故上例99％的周期都只頂出一次，節省了平均周期時間。