一、龜裂
　　龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷，產(chǎn)生的主要原因是由于應(yīng)力變形所致。主要有殘余應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形。
　（－）殘余應(yīng)力引起的龜裂
　　殘余應(yīng)力主要由于以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為 在充填過剩的情況下產(chǎn)生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：
　　（1）由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產(chǎn)生在直澆口附近，則可考慮改用多點(diǎn)分布點(diǎn)澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式。
　　（2）在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當(dāng)提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動(dòng)性，同時(shí)也可以降低注射壓力，以減小應(yīng)力。 
　　（3）一般情況下，模溫較低時(shí)容易產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)適當(dāng)提高溫度。但當(dāng)注射速度較高時(shí)，即使模溫低一些，也可減低應(yīng)力的產(chǎn)生。
　　（4）注射和保壓時(shí)間過長也會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力，將其適當(dāng)縮短或進(jìn)行Th次保壓切換效果較好。
　　（5）非結(jié)晶性樹脂，如 AS樹脂、 ABS樹脂、 PMMA樹脂等較結(jié)晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力，應(yīng)予以注意。
　　脫模推出時(shí)，由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產(chǎn)生應(yīng)力，有時(shí)甚至在推出桿周圍產(chǎn)生白化或破裂現(xiàn)象。只要仔細(xì)觀察龜裂產(chǎn)生的位置，即可確定原因。
　　在注射成型的同時(shí)嵌入金屬件時(shí)，最容易產(chǎn)生應(yīng)力，而且容易在經(jīng)過一段時(shí)間后才產(chǎn)生龜裂，危害極大。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應(yīng)力，而且隨著時(shí)間的推移，應(yīng)力超過逐漸劣化的樹脂材料的強(qiáng)度而產(chǎn)生裂紋。為預(yù)防由此產(chǎn)生的龜裂，作為經(jīng)驗(yàn)，壁厚7"與嵌入金屬件的外徑通用型聚苯乙烯基本上不適于宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對(duì)尼龍的影響最小。由于玻璃纖維增強(qiáng)樹脂材料的熱膨脹系數(shù)較小，比較適合嵌入件。
　　另外，成型前對(duì)金屬嵌件進(jìn)行預(yù)熱，也具有較好的效果。
　　（二）外部應(yīng)力引起的龜裂
　　這里的外部應(yīng)力，主要是因設(shè)計(jì)不合理而造成應(yīng)力集中，特別是在尖角處更需注意。
　　（三）外部環(huán)境引起的龜裂
    化學(xué)藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會(huì)使物性劣化，產(chǎn)生龜裂。
二、充填不足
    充填不足的主要原因有以下幾個(gè)方面：
    1）樹脂容量不足。 
    2）型腔內(nèi)加壓不足。 
    3）樹脂流動(dòng)性不足。 
    4）排氣效果不好。
    作為改善措施，主要可以從以下幾個(gè)方面入手：
　  1）加長注射時(shí)間，防止由于成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔。
　　2）提高注射速度。
　　3）提高模具溫度。
　　4）提高樹脂溫度。
　　5）提高注射壓力。
　　6）擴(kuò)大澆口尺寸。一般澆口的高度應(yīng)等于制品壁厚的1／2～l／3。
　　7）澆口設(shè)置在制品壁厚最大處。
　　8）設(shè)置排氣槽（槽深在0.01～0.03mm之間變化，寬約5～10mm，隨塑料品種而定）或排氣桿。對(duì)于較小工件更為重要。
    9）選用低粘度等級(jí)的材料。
　　10）加入潤滑劑。
三、皺招及麻面
　　產(chǎn)生這種缺陷的原因在本質(zhì)上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對(duì)流動(dòng)性較差的樹脂（如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等）更需要注意適當(dāng)增大澆口和適當(dāng)?shù)淖⑸鋾r(shí)間。
四、縮坑
　　縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會(huì)有產(chǎn)生應(yīng)力的危險(xiǎn)，應(yīng)在設(shè)計(jì)上注意壁厚均勻，應(yīng)盡可能地減少加強(qiáng)肋、凸柱等地方的壁厚。

五、溢邊

    對(duì)于溢邊的處理重點(diǎn)應(yīng)主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動(dòng)性方面著手。具體地可采用以下幾種方法：
　　1）降低注射壓力。
　　2）降低樹脂溫度。 
　　4）選用高粘度等級(jí)的材料。
　　5）降低模具溫度。
　　6）研磨溢邊發(fā)生的模具面。
　　7）采用較硬的模具鋼材。
　　8）提高鎖模力。
　　9）調(diào)整準(zhǔn)確模具的結(jié)合面等部位。
　　10）增加模具支撐柱，以增加剛性。
　　11）根據(jù)不同材料確定不同排氣槽的尺寸。
六、熔接痕 
　　熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生的。一般情況下，主要影響外觀，對(duì)涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴(yán)重時(shí)，對(duì)制品強(qiáng)度產(chǎn)生影響（特別是在纖維增強(qiáng)樹脂時(shí)，尤為嚴(yán)重）。可參考以下幾項(xiàng)予以改善：
　　l）調(diào)整成型條件，提高流動(dòng)性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速
度等。
　　2）增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣。
　　3）盡量減少脫模劑的使用。
　　4）設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。