幾十年來傳統的大輸液玻璃瓶將被新型的PP塑料大輸液瓶所取代。PP塑料大輸液瓶具備玻璃瓶無可比擬的優勢：一是耐沖擊，不易破損；二是重量較輕，可大幅度降低運輸成本；三是一次成型，不會產生二次污染；四是無毒，對人體不會產生副作用；-五是制造成本低，以單瓶計算，僅相當于玻璃瓶成本的40％左右。此外，質優價廉的一次性塑料瓶省略了清洗消毒工序，同時也節約了相關的能源，可簡化相當一部分生產工藝。

PP塑料大輸液瓶包括瓶身(瓶坯)、內蓋、外蓋、吊環和內塞五部分構成如（圖1），生產以注射為主，材料以BOPP為主，上述制品在生產過程中產生的缺陷主要為制品中出現氣泡、真空泡、黑點黑紋，現就這些缺陷產生的原因及解決方法分析如下。

瓶身(瓶坯)，大輸液瓶的生產是先用注塑機注塑瓶坯，也就是我們常說的PP瓶坯，用料是BOPP。PP瓶坯在注射過程中如果出現工藝缺陷，那么它就會直接反映到吹出的瓶子上，所以有時瓶子的缺陷，我們要在瓶坯上找問題。PP瓶坯和由瓶坯引起瓶的缺陷主要是氣泡問題，氣泡在瓶坯注射時就已經產生了如圖2。這個瓶坯吹成瓶之后如圖3。在瓶坯中制品的氣泡有幾種，產生的原因是不一樣的，一般我們根據氣泡出現的位置來進行判斷。如圖2的這個位置的氣泡是因為塑化不良而產生的，在工藝上我們可以通過增加背壓、降低螺桿轉速和提高科筒溫度等方法來解決。但生產效率會降低，這是不能忍受的，所以專業的注塑機生產廠商會通過改變螺桿的結構來進行處理。這樣就既可以解決氣泡問題，又不會降低生產效率，甚至還可以提高生產效率。


這是氣產生在制品中部的情況；如果氣泡產生在瓶口處，如圖4，一般會有白斑、白線或燒焦點，這是因為排氣不良的標準現象。是因為排氣不良而產生的，可采用多級注射，最后一段用慢速注射，降低鎖模力，提高模具的排氣效果等。如圖5在這個位置上也會出現”氣泡”，其實這個地方的“氣泡”中并沒有“汽”，而是一個標準的真空泡，是由于注射時保壓時間不夠，出現了倒流現象而縮水造成的，所以增加保壓時間和保壓壓力是必要的。


另外在吹瓶完成后，偶爾會出現如圖6和圖7的缺陷，圖6的橫向褶皺是吹瓶后出現的，瓶坯號不定，褶皺是出在瓶的內壁，與吹瓶時加溫不夠有關，也就是說，在吹瓶時瓶坯的外部溫度達到了塑料的高彈態。但瓶坯的內部溫度沒有達到，所以在吹瓶時瓶坯內壁被硬性扯拽，從而產生了橫向褶皺，并且吹出的瓶，表面比較粗糙，有麻坑等缺陷。所以圖6的缺陷與瓶坯本身沒有關系，是吹瓶工藝出現了問題。


圖7的缺陷與瓶坯的注塑工藝和模具有關，圖7縱向條紋出現在固定的瓶坯上，經研究縱向條紋與瓶坯在脫模時的脫傷有關，瓶坯在脫模時被模腔刮出與脫模方向相同的條紋，這些條紋在吹瓶時會被放大而出現上述缺陷。所以比較聰明的工藝人員發現，如果把有問題的瓶坯型芯拋一下光，問題就可以解決，但過一段時間又會出現，這說明，這不是問題的關鍵。其實瓶坯被模具型芯刮傷(脫傷)與產品的包模力過大有關，包模力過大與注射壓力和保壓過大有關，如果是注射壓力和保壓過大，那么為什么其它的腔不出現這種問題呢？后研究發現，這個腔瓶坯的包模力大與它的澆口有關。經過測量，出現問題的瓶坯型腔的澆口大于其它的型腔．這就是問題所在。澆口大，壓力傳遞好，瓶坯的包模力就大，所以會出現脫模刮傷。一般PP瓶坯的澆口是2mm(也有3mm的)。如果其某一個瓶坯的澆口超過2.1mm．就會出現上述問題。

瓶坯的偏心是造成瓶壁厚度不均的主要原因，瓶坯偏心的主要原因是注射壓力和保壓壓力過大，造成模具型芯偏心；型芯本身傾斜或型芯強度不好，都會造成上述問題。

外蓋，用料PP+彈性體。由于彈性體的存在．所以外蓋的主要缺陷是黑點和真空泡，如圖8。這是一個典型的膠料分解黑點，由于PP較彈性體的耐溫性好．所以彈性體容易分解產生黑點。在工藝上可以通過降低料筒溫度、背壓和射速來解決，但調整起來比較困難而且還會有一些副作用。從注塑機的螺桿結構上解決就比較好，大同機械的PP專用螺桿就可以有效解決這個問題。在外蓋厚的邊緣處容易出現真空泡，如圖8所示，主要為縮水而成，通過保壓等方法來進行處理就能夠解決問題。

內蓋，用料PP+彈性體。內蓋除了像外蓋一樣會出現黑點之外，其最容易出現的缺陷是氣泡，如圖9示，尤其在內蓋的邊緣容易出現氣泡。內蓋邊緣由于壁不是很厚，所以出現真空泡的幾率不是很大，一般是氣泡。原因是排氣不良。由于是膠料流動的最后部，而且使用的注塑機比較大，所以排氣不良很正常，一般可以通過降低射速和鎖模力的方法來解決。