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(31)異色污染(Colored Spot)
外觀：織物表面呈現(xiàn)大面積無一定形狀之其它顏色污染。
成因：
1.織物在濕潤狀態(tài)時(shí)，與不同顏色之染色織物接觸所發(fā)生之污染。若顏色相差懸殊者更為明顯。
2.在加工或搬運(yùn)過程中，器具未能徹底洗凈。
(32)泡沫污染(Scum Spot)
外觀：織物表面有泡沫殘?jiān)N附，烘干后成大片狀或粗條狀顏色略白之痕跡。
成因：1.染色液之泡沫較多，附著于布面上。多由于選用之分散劑與助劑不當(dāng)。
　　　2.還原液之泡沫較多，尤以使用甕染料染色后還原時(shí)較易發(fā)生。
　　　3.在**酚顯色液中，若含有無法重氮化之不純物時(shí)，則會(huì)形成泡沫浮渣。
(33)凝集污染(Tarring Strining)
外觀：染色時(shí)染料相互間、染料與助劑間發(fā)生凝集，而使染料溶解不良。染色后在布面上發(fā)生紋狀或短條狀顏色較深之污染。
成因：1.染料溶解、分散欠佳，或染料中混有其它化學(xué)藥品，及染色用水之硬度過高。
　　　2.染料與助劑之組合不相宜，或助劑之添加時(shí)機(jī)、次序不恰當(dāng)
34)滾筒污染。
外觀：布疋在染整過程中，經(jīng)過圓筒形裝置時(shí)，因圓筒周面之不潔，例如黏有油質(zhì)、化學(xué)藥品、染料及其它污穢物等，污染到布面上。形狀多為小片狀，且兩處污染間有一定之距離。
成因：1.導(dǎo)布輥黏有油跡。
　　　2.壓輥黏有焦油狀色淀，或由織物上脫落下之短纖維等污穢物。
　　　3.烘干之圓筒黏有油漬及污穢物。
(35)藥品污染(Chemicals Staining)
外觀：織物表面有點(diǎn)狀、片狀之變褪色、污染或變質(zhì)。
成因：由于非應(yīng)該使用之化學(xué)藥品滲入織物中而形成。
(36)染色停機(jī)痕(Dyeing Stop Mark)
外觀：沿織物之緯向或橫向，有一條2自10公分寬之痕跡，較正常之顏色為深或淺，且其兩邊有似水印狀。
成因：
機(jī)械在正常運(yùn)轉(zhuǎn)期中，因停電、卷布或其它機(jī)械故障，突然停止運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，織物被夾持在兩軋輥間，發(fā)生在壓吸染色液或壓吸還原液時(shí)。
(37)色斑
外觀：已包裝好之成品織物，打開后布面有同色較深之斑點(diǎn)。
成因：
染色整理后之織物，以密封式包裝，因蒸發(fā)水汽之凝結(jié)，對濕堅(jiān)牢度較弱之染料與加工劑，會(huì)使其產(chǎn)生移動(dòng)而形成斑點(diǎn)狀之污點(diǎn)。
(38)花紋模糊
外觀：印出之花紋線條不夠清晰，使圖案有模糊之感覺。
成因：
此種織物瑕疵多發(fā)生在羅拉印花。印花滾筒刻不善及刮刀壓力過小，均會(huì)造成此種瑕疵。
(39)脫版
外觀：兩色或兩色以上所印之花紋，未能遵照原設(shè)計(jì)之圖樣銜接組合，致有偏離或滿底印花露白之現(xiàn)象。
成因：在印兩色以上之花紋時(shí)，版與版之關(guān)系位置未能確切對齊。
(40)缺漿
外觀：原設(shè)計(jì)之花紋，部份或全部未印出。
成因：
1.羅拉印花機(jī)漿槽內(nèi)之印花漿用盡，未及時(shí)添加，或自動(dòng)供漿設(shè)備故障。
2.在羅大利印花機(jī)給漿泵浦故障。
41)印花斷線
外觀：印細(xì)線條之花紋，花紋偶有中斷之現(xiàn)象。
成因：
1.因花紋太細(xì)，羅拉印花制版深度不夠，羅大利版孔目太子，印花漿不容易透過。
2.調(diào)制之印花漿黏稠度偏高。
(42)印花折痕
外觀：在印花織物之布面，沿經(jīng)向或縱向有梭形或長條形之面積未印出花紋。
成因：在印花時(shí)織物布面皺折重迭，被遮蓋之部位未印上花紋。
(43)塞版
外觀：印花織物之表面，有小點(diǎn)狀面積之花紋未能印出，或印出滲合成點(diǎn)狀。
成因：
多發(fā)生在綱版或羅大利印花，印花漿中之黏塊狀物，貼附在印花版上 ，阻擋印花漿通過。
(44)渡色
外觀：印出之花紋不夠明銳，有向花紋外渡出之現(xiàn)象。
成因：1.印花漿之黏稠度不夠。
　　　2.兩色之印花漿重迭。
(45)印花漿筒污染
外觀：白底印花之織物，受到極少量印花漿很均勻之污染，多發(fā)生于羅拉化之織物。
成因：
1.印花羅拉之鏡面度不夠，易于黏附印花漿。
2.刮刀與印花滾筒接觸不良，或刮刀未經(jīng)常修磨，不夠銳利。印白底黑色或深色較大之花紋最易發(fā)生。
(46)刮刀污
外觀：印花織物之經(jīng)向或縱向，有一段首尾整齊之單一顏色痕跡。在較寬者尚顯示出中央部位無色，向兩邊由最深逐漸變淺而消失。
成因：
印花漿中偶有結(jié)塊或成團(tuán)物，受羅拉印花機(jī)之刮刀加壓，滑過印花滾筒之部份周面。
(47)印花拉線
外觀：在羅拉印花之織物，印在布面上之花紋，沿織物之經(jīng)向或縱向，印出一條或多條非印花滾筒上所有之細(xì)線。
成因：
印花滾筒雕刻修整不善，花紋槽邊受到刮刀強(qiáng)力逼刮而發(fā)生破損。或印花漿中混有堅(jiān)硬之微小碎屑，由花紋槽開始將印花滾筒刮傷。
(48)印花拖尾
外觀：在羅拉印花花紋為圓點(diǎn)之織物，在圓點(diǎn)之沿織物長向側(cè)，有拖摸之痕跡，使部份花紋邊不夠整齊。
成因：
印花時(shí)吃漿太重。進(jìn)布與出布張力不勻。織物表面之毛絨積存在刮刀
上。
(49)印花跳刀
外觀：印花織物之花紋沿織物之長向，成波浪式之顏色深淺變化。
成因：羅拉印花機(jī)之刮刀安裝與加壓不適宜。
(50)接版不良
外觀：印花織物之連續(xù)花紋，在其版距接合之部位，未能恰好銜接，多發(fā)生在綱版印花織物。
成因：1.印花所用之綱版制版不良。
　　　2.印花前裝版前版距未能確切控制。
(51)底布接縫污染
外觀：印花織物之花紋，在沿織物之幅寬方向，有一條花紋極模糊之痕跡，但模糊之成度全條并不一致。
成因：
羅拉印花使用之底布成環(huán)狀，接縫處因重迭而較厚，易吸有較多之水份，經(jīng)烘干仍會(huì)較一般布面為濕。與被印之織物迭合，會(huì)浸濕被印之織物，印上之印花漿則發(fā)生滲入擴(kuò)散。
(52)印花停機(jī)痕(Printing Stop Mark)
外觀：印花織物之花紋沿織物之幅寬方向，有一條全幅寬約5至15公分各色印花漿相混滲合之痕跡，無花紋圖案之顯示。
成因：
印花機(jī)停止運(yùn)轉(zhuǎn)，印花滾筒或滾綱未立即升起，繼續(xù)壓在布面上，致使過量之印花漿滲入布中。
(53)水滾痕
外觀：在染色或印花織物之布面，有圓點(diǎn)形或較大片狀面積顏色較淺之痕跡。痕跡之邊緣往往較中央部位為深。
成因：
染色或印花后尚未繼續(xù)后處理之織物，存放期間，因廠房內(nèi)蒸汽凝結(jié)水滴下，落于織物上，水滴部份即會(huì)發(fā)生顯著之變色，即令是予以烘干處理，亦無法恢復(fù)至原色。此乃是水滴以結(jié)晶水之形態(tài)與染料起結(jié)合所致。如使用燙斗高溫燙干，即可能恢復(fù)至原色。使用甕染料對纖維素纖維織物染色，有此種水滾痕發(fā)生時(shí)最為顯著。
(54)發(fā)色斑
外觀：打底與染色或印花后之織物，經(jīng)發(fā)色處理后，布面所產(chǎn)生之顏色，有較淺不規(guī)則之片狀斑。
成因：
1.**酚染料之打底液與顏色液濃度調(diào)配之比例不當(dāng)。
2.打底后烘干之溫度過高。
3.連續(xù)染色所使用之還原劑溶解不完全。
4.在熱蒸過程中，蒸箱內(nèi)之空氣未完全排除，因而織物與空氣接觸。
5.在熱蒸過程中，蒸箱內(nèi)之溫度不均一。
6.染料之氧化發(fā)生不完全。
7.染色或印花后在發(fā)色前，織物受到日光直接照射。
(55)樹脂斑
外觀：經(jīng)樹脂加工之成品織物，布面上有干固之樹脂斑。視之有光澤反射，觸之感覺平滑且挺硬。
成因：
在樹脂加工過程，樹脂未能充份均勻溶解，織物通過樹脂漿槽，附黏于布面上，再經(jīng)軋輥壓擠，成片狀緊黏于布面上。
(56)表面樹脂
外觀：經(jīng)樹脂加工之成品物，樹脂浮于布面，以手指甲輕輕劃過，會(huì)產(chǎn)生一 條條之抓痕。
成因：于樹脂加工時(shí)，樹脂壓吸率過大，開始烘干之溫度太高。
(57)毛球
外觀：樹脂加工之成品織物，布面有起毛球之現(xiàn)象。毛織品、聚酯短纖維品、以及與聚酯短纖之混紡織品，則較易發(fā)生。
成因：1.織物在樹脂加工前，表面仍有大量之毛羽。
　　　2.樹脂加工時(shí)，樹脂液中未添加防起毛球劑，或適當(dāng)之平滑劑。
(58)裂紗
外觀：緯編針織布，其中一列之毛圈被拉開趨向平直。
成因：
緯編針織物，于定型或樹脂加工時(shí)，進(jìn)布方向錯(cuò)誤，致有一列毛圈被拉平直。
(59)布面發(fā)亮
外觀：布面過平，有非所希望之亮光，多發(fā)生于化纖針織物。
成因：在樹脂加工時(shí)，施于織物之張力過大。
(60)布面不平
外觀：將全幅約1碼長之織物，平展于一平臺(tái)上，布身有呈現(xiàn)凹凸不平之現(xiàn)象，多發(fā)生于緯編織布。
成因：
定型或樹脂加工效果欠佳，使織物之縱橫向收縮發(fā)生不一。
(61)彈性不良
外觀：具伸縮性之針織布，沿縱橫向略作拉伸后，不能回復(fù)原狀，且呈現(xiàn)皺紋。
成因：
1.織造所用之加絲，卷縮堅(jiān)牢度較差。
2.定型或樹脂加工時(shí)，設(shè)定之溫度過高，或織物受高溫加熱之時(shí)間過久，使織物中之加工絲喪失部份回復(fù)性。
(62)紙感(Paper Like)
外觀：織物布面平滑，且略挺硬，少伸縮性，如同紙張。
成因：
供作織物之化學(xué)絲狀纖維，在沸水中之收縮率甚低，例如僅達(dá)2～3％ ，故在其織物加工之過程中，無法充份收縮，使織物呈現(xiàn)紙感。
4.生成原因難以歸屬及專業(yè)加工者
(1)油經(jīng)(2)油緯(3)油紗
(4)油污(5)水漬(6)摩擦痕(Chafe Mark)
(7)破洞(8)折痕(9)起毛不勻
(10)脫毛(11)波紋　
(1)油經(jīng)
外觀：在織物中經(jīng)紗單獨(dú)一段受到油脂等污染。
成因：
緯紗在織造前，搖紗、絡(luò)筒或絡(luò)緯時(shí)，受到機(jī)械之潤滑油類浸漬。
(2)油緯
外觀：在織物中緯紗單獨(dú)一段受到油脂等污染。
成因：
緯紗在織造時(shí)，搖紗、絡(luò)筒或絡(luò)緯時(shí)，受到機(jī)械之潤滑油類浸漬。
(3)油紗
外觀：針織布中之紗，單獨(dú)一段受到油脂等污染。
成因：在織造前于絡(luò)筒時(shí)或運(yùn)送途中，受到油脂等之污染。
(4)油污
外觀：胚布或成品布，有滾狀、片狀面積大小不等之油污。
成因：1.織造或印染整理過程中，濺潑到潤滑油類。
　　　2.運(yùn)送途中受到油脂類之污染。
(5)水漬
外觀：胚布或成品布之布面，有被水浸漬后自然風(fēng)干之痕跡。
成因：1.胚布或成品布，受到水之浸漬。
　　　2.胚布上之油經(jīng)、油緯，或胚布與成品布上之油污，經(jīng)洗滌后殘留之痕跡。
(6)摩擦痕(Chafe Mark)
外觀：在加工過程中，因織物受到摩擦而布面構(gòu)成光澤、色相、組織等之差異。
成因：1.在加工過程中，織物輸送、放置受到意外之摩擦。
　　　2.利用文琪機(jī)染色時(shí)，橢圓輪與布疋間發(fā)生滑動(dòng)。
　　　3.在各加工過程機(jī)器內(nèi)，受到粗糙面之摩擦。
(7)破洞
外觀：胚布或成品布之布面，有經(jīng)紗與緯紗被截?cái)喽纬芍贫础?
成因：運(yùn)送或存放期中，受到尖銳物之碰撞。人力搬動(dòng)時(shí)使用手釣。
(8)折痕
外觀：布面有一條折迭之痕跡，凸凹不平成一槽溝，較寬，非細(xì)線狀。施以張力則平坦消失，常發(fā)生在布長之方向及一疋布之首尾。
成因：
1.胚布折碼成疋時(shí)，布面不平。經(jīng)油壓機(jī)打包時(shí)，所施之壓過大。
2.于前處理工程疋與疋間接縫處有皺折。
3.前處理工程進(jìn)布時(shí)開布器未將布幅充份開展，及進(jìn)布時(shí)布疋所受之牽力過大。
4.前處理工程中，機(jī)器洗槽中之導(dǎo)布輥不平行，或有彎曲。
5.前處理工程中，機(jī)器壓輥前之彎曲開布輥，調(diào)整之角度過大或過小，以及彎曲開布輥周面磨損，布疋在進(jìn)入壓輥前，未充份全幅平坦展開。
6.使用回轉(zhuǎn)圓筒烘干機(jī)布疋時(shí)，布疋有折皺狀況，包繞于圓筒上。
7.布疋拉寬或定型時(shí)，未將已產(chǎn)生之折痕拉平。
(9)起毛不勻
外觀：拉毛布、燈芯絨、天鵝絨、毛巾等起毛織物，毛簇或毛圈之長短、疏密有不均勻之現(xiàn)象。
成因：1.拉毛時(shí)織物有皺折，或織物所受之張力不均勻。
　　　2.燈芯絨、天鵝絨剪毛時(shí)未控制平齊。
　　　3.毛巾織造時(shí)，毛經(jīng)所形成之毛圈大小不一。
(10)脫毛
外觀：剪毛織物之毛簇，有易于拔取脫落之現(xiàn)象。
成因：
織物之組織設(shè)計(jì)不當(dāng)，剪斷后成毛簇之紗，所受之夾持力過小。
(11)波紋
外觀：在織物中有大片面積之紗支，發(fā)生移動(dòng)不在原位，布面產(chǎn)生密度不均一之波浪彎曲。在經(jīng)紗遠(yuǎn)較緯紗為細(xì)，或經(jīng)紗系絲狀纖維，而緯紗系紡紗之織物，最易發(fā)生。
成因：
1.利用文琪染色機(jī)染色時(shí)，浴比過小，投入織物之長度過多。橢圓輪轉(zhuǎn)動(dòng)太快。織物打結(jié)受到異常之張力。
2.利用液流染色機(jī)染色時(shí)，浴比小投入布量多。噴嘴之噴流過強(qiáng)。
3.開幅連續(xù)生產(chǎn)使用之導(dǎo)布器與開布滾輥，擴(kuò)張之角度太大。