Outlast改性粘膠纖維混紡紗的開發蔣躍東曹德進（江蘇泰達紡織有限公司）進行預處理，合理選擇生產工藝流程，優選各道工藝參數配置，有針對性地選配相關器材，絡筒工序重點調節好捻接參數，保證捻接質量，最終成功紡制出Outlast改性粘膠纖維/精梳棉60/40 9.7tex紗，其成紗質量滿足了使用要求。

　　在行業競爭日益激烈的形勢下，為適應市場的需要，不斷加大開發新產品的投入力度，自2011年下半年，我們公司開始開發由美國杜邦公司生產的Outlast改性粘膠纖維（以下簡稱Outlast纖維）品種。Outlast纖維中含有中空微膠囊熱敏相變材料，是一種具有溫度調節功能的新型智能纖維。經過公司研發中心和試驗車間的共同努力，我們重點在提高纖維的適紡性、控制好產品質量的同時，特別注意減少對微膠囊的損傷，并根據終端用戶的質量要求，最終開發出Outlast纖維/精梳棉60/409.7tex紗，其成紗質量滿足了使用要求�，F對該產品的開發過程進行介紹。

　　1原料性能由于Outlast纖維具有中空的特點，纖維較粗，細度1.7dtex，纖維實際長度40mm，斷裂強度19.8cN/tex，回潮率11.0%.采用新疆137長絨棉，馬克隆值3.7 ~4.0，斷裂比強度36cN/tex左右，回潮率7.2%. 2原料的試紡及預處理Outlast纖維是一種新型調溫纖維，由于我們公司第次選用該纖維開發新產品，對它的適紡性能缺乏認識。我們經小量試紡發現，由于該纖維較粗，表面基本無卷曲，纖維之間抱合力差，清棉工序無法正常成卷。采取輔助措施后，雖然能夠成卷，但梳棉生產時也因棉網下墜嚴重而無法出條。因此，我們采用多種方案進行試紡，通過對比適紡性能和生條質量指標，最終從保證正常生產、穩定質量、保證配比的角度優選確定出生產方案：先用1.5%防滑劑和1.5%水的混合液噴灑Outlast纖維，平衡24h后成包；將Outlast纖維和精梳棉條按80：20的比例裝入圓盤進行混和生產，再在并條工序根據Outlast纖維和精梳棉60：40的比例要求混并。

　　YQ-00C型異纖+A076F型成卷機3生產工藝流程在生產工藝流程的選定方面，我們重點考慮了以下幾個因素：Outlast纖維較粗，卷曲少，抱合力差，強度低，不能過分打擊，纖維蓬松性差，氣流不易輸送；為保證成紗強力，要求選定的長絨棉纖維細度偏細，減少打擊以避免纖維損傷；因紗號細，產量低，無需高速高產。綜合以上考慮，我們沒有選擇清梳聯流程，而使用國產傳統清棉和梳棉流程，具體的工藝流程如下。

　　開棉機一FA106型開棉機-分揀機一SFA161型棉箱-A186D型梳棉機一FA306型并條機- A191B型條卷機一4201C型精梳機抓棉機一4006B型混棉機一A036C型開棉機4092A型給棉箱一A076E型成卷機一、A186D型梳棉機（精梳棉條）（Outlast纖維精梳棉混和生條）型并條機（兩道）一FA458型粗紗機EM128K型細紗機一No21C型絡筒機4各工序主要技術措施長絨棉精梳條采用常規工藝生產即可，不再闡述，以下針對Outlast纖維介紹生產技術。

　　4.1清棉工序棉條，為保證配比，正常抓取，我們設計了一個簡易條子扯斷裝置。將精梳條扯成20cm左右的條子，并控制質量成包，與噴灑防滑劑后成包的Outlast纖維原料按比例均勻排入圓盤中，做好棉包頂部平整工作�？刂谱グ鼨C的運轉率在90%左右，做到“勤抓、少抓、精細抓取”使兩種纖維均勻混和。為提高棉卷結構的緊密性，在成卷機緊壓羅拉處間隔放入4根粗紗，以保證棉卷退繞時結構良好。

　　4.2梳棉工序梳棉工序控制的重點首先是要能正常生產，其次要減少纖維損傷。因Outlast纖維的長度比常規粘膠纖維長，經過試驗優選，我們將給棉板墊高了5mm，以加大分梳面長度，減少纖維損傷。

　　同時調整小漏底工藝，對托持面縮短之后造成的落棉增加進行修正。刺輥速度由870r/min降到820r/min，以減輕刺輥對纖維的損傷。因Outlast纖維抱合力差，雖然對其進行了紡前預處理，并以一定比例精梳棉條混紡改善了適紡性能，但生產中仍然出現落網現象。為此，我們嘗試采用AD4030RX02090P型帶溝槽道夫針布，結果明顯改善了梳棉落網現象，使梳棉生產正常。

　　4.3并條工序考慮到Outlast纖維抱合力較差，我們通過控制精梳棉預并條定量來保證兩種混紡纖維的混紡比，并采用兩道混并以保證既達到相應的混和效果，又不會使熟條過爛。工藝上考慮到兩種纖維的長度、整齊度均較好，為減輕對微膠囊的損傷，適當降低膠輥壓力，羅拉中心距均比生產常規粘膠時放大3mm，熟條定量加大2g/5m，即18.5g/5m，有益于提高纖維抱合力。

　　4.4粗紗工序粗紗工序同樣要考慮既保證正常牽伸，又能降低搖架壓力對微膠囊的損傷，前區羅拉中心距加大2mm，中后區羅拉中心距加大3mm，搖架壓力在原有基礎上降低一檔。由于纖維抱合力較差，粗紗捻系數提高到90 ~95，以防止后道退繞產生意外伸長，粗紗定量4.5g/10m，錠速不宜超4.5細紗工序細紗工序在常規粘膠纖維紡紗工藝的基礎上，前區羅拉中心距加大2mm，后區羅拉中心距加大4mm，降低氣動搖架壓力，使實測雙錠前羅拉壓力由157N~167N錠降低到137N~147N.為保證成紗條干，生產機臺全部配用進口INARCO邵爾A63度膠輥。因Outlast纖維抱合力較差，為有效降低斷頭，并穩定成紗毛羽，選用直徑38mm的高精度軸承鋼鋼領和“金貓”牌藍寶石鋼絲圈。細紗錠速宜在14500r/min左右，實測千錠時斷頭不超過12根。主要成紗質量指標：重量CV1.5%，條干CV14.2%，條干CVb2.5%，細節8個/km，粗節26個/km，棉結67個/km，平均強力146cN，單強CV 10.2%，捻度135捻/10cm，毛羽指數H4.1左右。其成紗質量均達到了用戶的要求。

　　4.6絡筒工序因Outlast纖維抱合力差，加之噴氣織機的車速較高，整經百根萬米斷頭要求低于0. 7根，因此細紗捻系數設計到420.調整好捻接參數以保證紗線的捻接強力是絡筒生產控制的重點。根據N21C型絡筒機的捻接特點，經過反復試驗，我們將捻接器的解捻管逆時針方向旋轉5，同時適當加大捻接長度，由常規Ln4調整Ln3，加捻時間由0.12S提高到0.14s.工藝調整后，捻接結頭外觀緊密均勻，捻接強力達到了使用要求。絡筒速度降到800m/min，絡紗張力設計為60cN，盡量保持原紗強力。因最終成品需刷毛處理，清紗參數設計在滿足用戶要求的前提下偏松掌握，盡量減少切割，減少結頭數。

　　5結束語由于Outlast纖維細度粗、表面光滑，適紡性能差，加之原料價格高，而用戶對產品質量及制成率要求又很高，因此生產之前要做好對原料的預處理，清棉工序貫徹輕打少落的原則，工藝設計上需特別注意減少對微膠囊的損傷，優選鋼領鋼絲圈配置，控制好各道工序的車速和溫濕度以保證生產的順利進行，加強運轉管理以減少各類回花的產生，提高制成率，保證混紡比。絡筒工序重點調節好捻接參數，提高捻接強力。