(31)異色污染(Colored Spot)
外觀：織物表面呈現大面積無一定形狀之其它顏色污染。
成因：
1.織物在濕潤狀態時，與不同顏色之染色織物接觸所發生之污染。若顏色相差懸殊者更為明顯。
2.在加工或搬運過程中，器具未能徹底洗凈。
(32)泡沫污染(Scum Spot)
外觀：織物表面有泡沫殘渣貼附，烘干后成大片狀或粗條狀顏色略白之痕跡。
成因：1.染色液之泡沫較多，附著于布面上。多由于選用之分散劑與助劑不當。
　　　2.還原液之泡沫較多，尤以使用甕染料染色后還原時較易發生。
　　　3.在**酚顯色液中，若含有無法重氮化之不純物時，則會形成泡沫浮渣。
(33)凝集污染(Tarring Strining)
外觀：染色時染料相互間、染料與助劑間發生凝集，而使染料溶解不良。染色后在布面上發生紋狀或短條狀顏色較深之污染。
成因：1.染料溶解、分散欠佳，或染料中混有其它化學藥品，及染色用水之硬度過高。
　　　2.染料與助劑之組合不相宜，或助劑之添加時機、次序不恰當

34)滾筒污染。

外觀：布疋在染整過程中，經過圓筒形裝置時，因圓筒周面之不潔，例如黏有油質、化學藥品、染料及其它污穢物等，污染到布面上。形狀多為小片狀，且兩處污染間有一定之距離。
成因：1.導布輥黏有油跡。
　　　2.壓輥黏有焦油狀色淀，或由織物上脫落下之短纖維等污穢物。
　　　3.烘干之圓筒黏有油漬及污穢物。
(35)藥品污染(Chemicals Staining)
外觀：織物表面有點狀、片狀之變褪色、污染或變質。
成因：由于非應該使用之化學藥品滲入織物中而形成。
(36)染色停機痕(Dyeing Stop Mark)
外觀：沿織物之緯向或橫向，有一條2自10公分寬之痕跡，較正常之顏色為深或淺，且其兩邊有似水印狀。
成因：
機械在正常運轉期中，因停電、卷布或其它機械故障，突然停止運轉時，織物被夾持在兩軋輥間，發生在壓吸染色液或壓吸還原液時。
(37)色斑
外觀：已包裝好之成品織物，打開后布面有同色較深之斑點。
成因：
染色整理后之織物，以密封式包裝，因蒸發水汽之凝結，對濕堅牢度較弱之染料與加工劑，會使其產生移動而形成斑點狀之污點。
(38)花紋模糊
外觀：印出之花紋線條不夠清晰，使圖案有模糊之感覺。
成因：
此種織物瑕疵多發生在羅拉印花。印花滾筒刻不善及刮刀壓力過小，均會造成此種瑕疵。
(39)脫版
外觀：兩色或兩色以上所印之花紋，未能遵照原設計之圖樣銜接組合，致有偏離或滿底印花露白之現象。
成因：在印兩色以上之花紋時，版與版之關系位置未能確切對齊。
(40)缺漿
外觀：原設計之花紋，部份或全部未印出。
成因：
1.羅拉印花機漿槽內之印花漿用盡，未及時添加，或自動供漿設備故障。
2.在羅大利印花機給漿泵浦故障。
41)印花斷線
外觀：印細線條之花紋，花紋偶有中斷之現象。
成因：
1.因花紋太細，羅拉印花制版深度不夠，羅大利版孔目太子，印花漿不容易透過。
2.調制之印花漿黏稠度偏高。
(42)印花折痕
外觀：在印花織物之布面，沿經向或縱向有梭形或長條形之面積未印出花紋。
成因：在印花時織物布面皺折重迭，被遮蓋之部位未印上花紋。
(43)塞版
外觀：印花織物之表面，有小點狀面積之花紋未能印出，或印出滲合成點狀。
成因：
多發生在綱版或羅大利印花，印花漿中之黏塊狀物，貼附在印花版上 ，阻擋印花漿通過。
(44)渡色
外觀：印出之花紋不夠明銳，有向花紋外渡出之現象。
成因：1.印花漿之黏稠度不夠。
　　　2.兩色之印花漿重迭。
(45)印花漿筒污染
外觀：白底印花之織物，受到極少量印花漿很均勻之污染，多發生于羅拉化之織物。
成因：
1.印花羅拉之鏡面度不夠，易于黏附印花漿。
2.刮刀與印花滾筒接觸不良，或刮刀未經常修磨，不夠銳利。印白底黑色或深色較大之花紋最易發生。
(46)刮刀污
外觀：印花織物之經向或縱向，有一段首尾整齊之單一顏色痕跡。在較寬者尚顯示出中央部位無色，向兩邊由最深逐漸變淺而消失。
成因：
印花漿中偶有結塊或成團物，受羅拉印花機之刮刀加壓，滑過印花滾筒之部份周面。
(47)印花拉線
外觀：在羅拉印花之織物，印在布面上之花紋，沿織物之經向或縱向，印出一條或多條非印花滾筒上所有之細線。
成因：
印花滾筒雕刻修整不善，花紋槽邊受到刮刀強力逼刮而發生破損。或印花漿中混有堅硬之微小碎屑，由花紋槽開始將印花滾筒刮傷。
(48)印花拖尾
外觀：在羅拉印花花紋為圓點之織物，在圓點之沿織物長向側，有拖摸之痕跡，使部份花紋邊不夠整齊。
成因：
印花時吃漿太重。進布與出布張力不勻。織物表面之毛絨積存在刮刀
上。
(49)印花跳刀
外觀：印花織物之花紋沿織物之長向，成波浪式之顏色深淺變化。
成因：羅拉印花機之刮刀安裝與加壓不適宜。
(50)接版不良
外觀：印花織物之連續花紋，在其版距接合之部位，未能恰好銜接，多發生在綱版印花織物。
成因：1.印花所用之綱版制版不良。
　　　2.印花前裝版前版距未能確切控制。
(51)底布接縫污染
外觀：印花織物之花紋，在沿織物之幅寬方向，有一條花紋極模糊之痕跡，但模糊之成度全條并不一致。
成因：
羅拉印花使用之底布成環狀，接縫處因重迭而較厚，易吸有較多之水份，經烘干仍會較一般布面為濕。與被印之織物迭合，會浸濕被印之織物，印上之印花漿則發生滲入擴散。
(52)印花停機痕(Printing Stop Mark)
外觀：印花織物之花紋沿織物之幅寬方向，有一條全幅寬約5至15公分各色印花漿相混滲合之痕跡，無花紋圖案之顯示。
成因：
印花機停止運轉，印花滾筒或滾綱未立即升起，繼續壓在布面上，致使過量之印花漿滲入布中。
(53)水滾痕
外觀：在染色或印花織物之布面，有圓點形或較大片狀面積顏色較淺之痕跡。痕跡之邊緣往往較中央部位為深。
成因：
染色或印花后尚未繼續后處理之織物，存放期間，因廠房內蒸汽凝結水滴下，落于織物上，水滴部份即會發生顯著之變色，即令是予以烘干處理，亦無法恢復至原色。此乃是水滴以結晶水之形態與染料起結合所致。如使用燙斗高溫燙干，即可能恢復至原色。使用甕染料對纖維素纖維織物染色，有此種水滾痕發生時最為顯著。
(54)發色斑
外觀：打底與染色或印花后之織物，經發色處理后，布面所產生之顏色，有較淺不規則之片狀斑。
成因：
1.**酚染料之打底液與顏色液濃度調配之比例不當。
2.打底后烘干之溫度過高。
3.連續染色所使用之還原劑溶解不完全。
4.在熱蒸過程中，蒸箱內之空氣未完全排除，因而織物與空氣接觸。
5.在熱蒸過程中，蒸箱內之溫度不均一。
6.染料之氧化發生不完全。
7.染色或印花后在發色前，織物受到日光直接照射。
(55)樹脂斑
外觀：經樹脂加工之成品織物，布面上有干固之樹脂斑。視之有光澤反射，觸之感覺平滑且挺硬。
成因：
在樹脂加工過程，樹脂未能充份均勻溶解，織物通過樹脂漿槽，附黏于布面上，再經軋輥壓擠，成片狀緊黏于布面上。
(56)表面樹脂
外觀：經樹脂加工之成品物，樹脂浮于布面，以手指甲輕輕劃過，會產生一 條條之抓痕。
成因：于樹脂加工時，樹脂壓吸率過大，開始烘干之溫度太高。
(57)毛球
外觀：樹脂加工之成品織物，布面有起毛球之現象。毛織品、聚酯短纖維品、以及與聚酯短纖之混紡織品，則較易發生。
成因：1.織物在樹脂加工前，表面仍有大量之毛羽。
　　　2.樹脂加工時，樹脂液中未添加防起毛球劑，或適當之平滑劑。
(58)裂紗
外觀：緯編針織布，其中一列之毛圈被拉開趨向平直。
成因：
緯編針織物，于定型或樹脂加工時，進布方向錯誤，致有一列毛圈被拉平直。
(59)布面發亮
外觀：布面過平，有非所希望之亮光，多發生于化纖針織物。
成因：在樹脂加工時，施于織物之張力過大。
(60)布面不平
外觀：將全幅約1碼長之織物，平展于一平臺上，布身有呈現凹凸不平之現象，多發生于緯編織布。
成因：
定型或樹脂加工效果欠佳，使織物之縱橫向收縮發生不一。
(61)彈性不良
外觀：具伸縮性之針織布，沿縱橫向略作拉伸后，不能回復原狀，且呈現皺紋。
成因：
1.織造所用之加絲，卷縮堅牢度較差。
2.定型或樹脂加工時，設定之溫度過高，或織物受高溫加熱之時間過久，使織物中之加工絲喪失部份回復性。
(62)紙感(Paper Like)
外觀：織物布面平滑，且略挺硬，少伸縮性，如同紙張。
成因：
供作織物之化學絲狀纖維，在沸水中之收縮率甚低，例如僅達2～3％ ，故在其織物加工之過程中，無法充份收縮，使織物呈現紙感。
4.生成原因難以歸屬及專業加工者
(1)油經(2)油緯(3)油紗
(4)油污(5)水漬(6)摩擦痕(Chafe Mark)
(7)破洞(8)折痕(9)起毛不勻
(10)脫毛(11)波紋　
(1)油經
外觀：在織物中經紗單獨一段受到油脂等污染。
成因：
緯紗在織造前，搖紗、絡筒或絡緯時，受到機械之潤滑油類浸漬。
(2)油緯
外觀：在織物中緯紗單獨一段受到油脂等污染。
成因：
緯紗在織造時，搖紗、絡筒或絡緯時，受到機械之潤滑油類浸漬。
(3)油紗
外觀：針織布中之紗，單獨一段受到油脂等污染。
成因：在織造前于絡筒時或運送途中，受到油脂等之污染。
(4)油污
外觀：胚布或成品布，有滾狀、片狀面積大小不等之油污。
成因：1.織造或印染整理過程中，濺潑到潤滑油類。
　　　2.運送途中受到油脂類之污染。
(5)水漬
外觀：胚布或成品布之布面，有被水浸漬后自然風干之痕跡。
成因：1.胚布或成品布，受到水之浸漬。
　　　2.胚布上之油經、油緯，或胚布與成品布上之油污，經洗滌后殘留之痕跡。
(6)摩擦痕(Chafe Mark)
外觀：在加工過程中，因織物受到摩擦而布面構成光澤、色相、組織等之差異。
成因：1.在加工過程中，織物輸送、放置受到意外之摩擦。
　　　2.利用文琪機染色時，橢圓輪與布疋間發生滑動。
　　　3.在各加工過程機器內，受到粗糙面之摩擦。
(7)破洞
外觀：胚布或成品布之布面，有經紗與緯紗被截斷而形成之破洞。
成因：運送或存放期中，受到尖銳物之碰撞。人力搬動時使用手釣。
(8)折痕
外觀：布面有一條折迭之痕跡，凸凹不平成一槽溝，較寬，非細線狀。施以張力則平坦消失，常發生在布長之方向及一疋布之首尾。
成因：
1.胚布折碼成疋時，布面不平。經油壓機打包時，所施之壓過大。
2.于前處理工程疋與疋間接縫處有皺折。
3.前處理工程進布時開布器未將布幅充份開展，及進布時布疋所受之牽力過大。
4.前處理工程中，機器洗槽中之導布輥不平行，或有彎曲。
5.前處理工程中，機器壓輥前之彎曲開布輥，調整之角度過大或過小，以及彎曲開布輥周面磨損，布疋在進入壓輥前，未充份全幅平坦展開。
6.使用回轉圓筒烘干機布疋時，布疋有折皺狀況，包繞于圓筒上。
7.布疋拉寬或定型時，未將已產生之折痕拉平。
(9)起毛不勻
外觀：拉毛布、燈芯絨、天鵝絨、毛巾等起毛織物，毛簇或毛圈之長短、疏密有不均勻之現象。
成因：1.拉毛時織物有皺折，或織物所受之張力不均勻。
　　　2.燈芯絨、天鵝絨剪毛時未控制平齊。
　　　3.毛巾織造時，毛經所形成之毛圈大小不一。
(10)脫毛
外觀：剪毛織物之毛簇，有易于拔取脫落之現象。
成因：
織物之組織設計不當，剪斷后成毛簇之紗，所受之夾持力過小。
(11)波紋
外觀：在織物中有大片面積之紗支，發生移動不在原位，布面產生密度不均一之波浪彎曲。在經紗遠較緯紗為細，或經紗系絲狀纖維，而緯紗系紡紗之織物，最易發生。
成因：
1.利用文琪染色機染色時，浴比過小，投入織物之長度過多。橢圓輪轉動太快。織物打結受到異常之張力。
2.利用液流染色機染色時，浴比小投入布量多。噴嘴之噴流過強。
3.開幅連續生產使用之導布器與開布滾輥，擴張之角度太大。