加纖維瀝青混凝土的施工方法與傳統(tǒng)瀝青混凝土的施工基本相同，分為進場材料檢驗、拌和設備的選型、拌和、運輸、攤鋪和碾壓一個工序進行，但也存在區(qū)別，現(xiàn)對加纖維瀝青混凝土與傳統(tǒng)的瀝青混凝土施工工藝的不同點進行介紹。
■加纖維瀝青混凝土拌和設備的選取注意事項
1.由于纖維的加入，須延長干拌、濕拌時間以使纖維均勻裹覆礦料，拌和設備的生產(chǎn)能力將下降20%~30%，尤其對于我國北方的一些省份，冬季氣溫很低，而通車時間往往定在冬季。這樣客觀上就確定了瀝青面層完工，即必須在氣溫轉(zhuǎn)冷前完成瀝青表面層施工。拌和設備生產(chǎn)能力的下降導致施工周期延長。例如，有的施工單位鋪筑普通瀝青混凝土日產(chǎn)量為2.4~2.7km（單幅單層），而鋪筑加纖維瀝青混凝土僅為1.5~1.8 km（單幅單層），造成施工延期，天氣變冷對于保證壓實度和平整度十分不利，所以進行施工計劃時須考慮拌和設備拌和能力或加快底基層、基層施工，為瀝青面層施工留出充分、合理的施工時間。這些因素在進行施工計劃時須考慮在內(nèi)。
2.對于傳統(tǒng)的連續(xù)式拌和設備，須增加專門的纖維添加設備，并且由于纖維占混合料的比重很小，設備的精度將是影響拌和質(zhì)量的一個重要方面，纖維摻加的不均勻還會導致混合料的用油量偏大或偏小，影響工程質(zhì)量，所以，宜采用傳統(tǒng)的間歇式拌和設備，采取人工方式投放纖維，這樣經(jīng)濟性好、操作簡便，應對投料工人進行嚴格要求，避免多投、漏投。
■加纖維瀝青混凝土拌和要求
1.確定每盤熱料倉的配合比，計算出每盤混合料的質(zhì)量，根據(jù)目標配合比確定的纖維用量計算每盤混合料中須投放的纖維質(zhì)量，然后按此質(zhì)量對進場的纖維進行分裝，包裝袋采用市場上常見的聚乙烯塑料袋即可。分裝過程中，保證稱量的準確性。纖維的摻加如示意圖；

2.瀝青混合料應按設計瀝青用量進行試拌，試拌后取樣進行馬歇爾試驗，并將其試驗值與室內(nèi)配合比試驗結果進行比較，驗證設計瀝青用量的合理性，必要時可作適當調(diào)整；
3.確定適宜的拌和時間。對于普通的瀝青混合料，間歇式拌和設備每盤拌和時間為30~60秒，加入纖維后，會使拌和時間延長10~15秒，推薦的拌和時間為干拌25~30秒，濕拌30秒，以混合料拌和均勻，纖維和瀝青混合料裹覆良好為準；
4.確定適宜的拌和與出廠溫度。瀝青（均指石油瀝青，下同）的加熱溫度宜為130℃~160℃，加熱不宜超過6小時，且當天加熱宜當天用完，不宜多次加熱，以免老化砂石加熱溫度為140℃~170℃，礦分不加熱。瀝青混合料的出廠溫度宜為130℃~160℃，當使用改性瀝青時，應比上述溫度的高限再提高10℃~15℃，纖維的摻加不必進行溫度調(diào)整。
■壓實注意事項
壓實程序分為初壓、復壓和終壓三道工序。初壓的目的是整平和穩(wěn)定混合料，同時為復壓創(chuàng)造有利條件，是壓料的基礎，因此要注意壓實的平整性；復壓的目的是使混合料密實、穩(wěn)定、成型，混合料的密實程度取決于這一道工序，因此必須與初壓緊密銜接，且一般采用重型壓路機；終壓的目的是消除輪跡，最后形成平整的壓實面，因此這道工序不宜采用重型壓路機在高溫下完成，否則會影響平整度。
初壓時用6~18噸雙輪壓路機或6~10噸振動壓路機（關閉震動裝置）壓兩遍，初壓后檢查平整度、路拱，必要時予以修整。如在碾壓時出現(xiàn)推移，可待溫度稍低后再壓；如出現(xiàn)裂紋，應檢查原因及時采取措施糾正。
復壓時用10~12噸三輪壓路機、10噸振動壓路機或相應的輪胎壓路進行，宜碾壓4~6遍至穩(wěn)定和無明顯輪跡。
終壓時用6~8噸振動壓路機（關閉震動裝置）壓2~4遍，以消除輪跡。
加纖維后的瀝青混合料粘稠度增大，應在上述普通瀝青混合料碾壓遍數(shù)基礎上增加1~2遍，或者提高攤鋪和碾壓溫度，壓路機緊跟攤鋪機，避免溫度下降過多，才能達到預期的壓實效果。
加纖維瀝青混凝土路面成型過程中一般不會形成油斑，顏色外觀與普通瀝青混凝土路面基本相同。